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PA612,PA610尼龙注塑件成型的不良现象

人气: 发表时间:2022-01-05 10:30
     尼龙的注塑成型是门大学问,对设备、模具及产品等各要素均有要求,丝毫不容注塑者马虎大意。比如:尼龙的吸水性大,潮湿的尼龙在成型过程中,表现为粘度急剧下降并混有气泡,制品表面出现银丝,所得制品机械强度下降,所以加工前材料必需干燥。
    下面为大家整理了PA尼龙注塑件在生产加工过程中可能会遇到的一系列问题:
    1.制品未打满
    原因分析:
    1.注射料筒温度过低
    2.模具太冷,模温过低
    3.加料量不够
    4.制品质量超过注塑机的最大注塑量
    5.加料量过多(压力损耗在压实冷料上)
    6.注射压力太小,注射速度太慢
    7.喷嘴温度低,物料在出料口冷凝(干尖)
    8.柱塞或螺杆退回太早,注射时间不够
    9.浇口太小、太薄或太长
   10.模具没有排气孔或位置不当
     解决办法:
    1.提高料筒温度
    2.减少模具冷却水,提高模温
    3.增加加料量
    4.选择适合制品成型注射量的设备
    5.适当减少加料量
     6.适当提高注射压力
     7.提高喷嘴温度
     8.保证合适的注射时间和保压时间
     9.加大模具浇口
    10.模具需合理设计排气装置
    11.制品溢流或出现飞边
     原因分析:
     1.注射压力太大
     2.锁模机构磨损,锁模力太小
     3.料温太高
     4.模具的接触面不平,模具磨损变形
     5.模具接触平面落入异物
     解决办法:
     1.降低注射压力
     2.修理设备,提高锁模力
     3.降低料筒温度
     4.修理模具
     5.及时清理模具中的异物
     6.有凹痕(由于收缩率大造成塌坑)
     原因分析:
     1.浇口及料道太小
     2.料温太高
     3.模具温度太高
     4.加料量不足
     5.注射及保压时间不够
     6.制品太厚或薄厚悬殊
    解决办法:
     1.扩大浇口
     2.降低料筒温度
     3.有效冷却模具
     4.调整加料量
     5.加长保压时间
     6.合理设计模具,壁厚应尽量均匀一致
     7.有熔接痕(合料线)
     原因分析:
     1.料温太低
     2.注射压力太低,注射速度太慢
     3.模具温度太低
     4.浇口太多
     5.制品壁厚不均
     6.脱模剂用量太多
     7.模腔排气不佳
     解决办法:
     1.提高料筒温度
     2.提高注射压力及速度
     3.提高模具温度
     4.适当减少浇口数量
     5.提高模具制作精度
     6.减少脱模剂用量
     7.增强排气
     5.制品表面有波纹
     原因分析:
     1.料温太低、树脂黏度大,流动性差
     2.注射压力小,速度太慢
     3.模具温度低
     4.模具浇口太小
     解决办法:
     1.提高料筒温度
     2.提高注射压力
     3.提高模具温度
     4.加大浇口
     6.有气泡和真空泡
     原因分析:
     1.原料中含有水分、溶剂或其他低挥发物
     2.料温太高,受热时间长
     3.注射压力太小
     4.制品太厚,表里冷却速度不同,内部产生真空泡
     5.模具温度太低
     6.注射时间太短
     解决办法:
     1.成型前先将原料进行干燥
     2.降低料筒温度
     3.提高注射压力
     4.加大流道及浇口尺寸
     5.适当提高模具温度
     6.延长注射时间
     7.有黑点及条纹
     原因分析:
     1.塑料分解出现黑色斑点
     2.模具没有排气孔或排气位置不当
     3.柱塞与料筒间隙太大,粒料在间隙中受热时间过长分解而黑,或是由于坚硬颗粒使螺杆磨损而出现黑点
     解决办法:
     1.合理控制工艺温度,避免塑料过热分解
     2.合理开设排气孔
     3.及时维修机器,增加料缸冷却
     4.有银丝及斑纹
     原因分析:
     1.物料分解后的产物进入模腔,以致出现斑纹
     2.原料中含水分过高,水汽混在料中产生银丝
     3.原料中含有易挥发物
     解决办法:
     1.降低料筒温度
     2.原料使用前进行预热干燥
     3.成型前对原料进行干燥、预热
     4.制品变色
     原因分析:
     1.料温过高,颜色分解而致变色
     2.塑料在料筒中停留时间过长,受热分解
     3.润滑剂涂得过多
     解决办法:
     1.选择耐高温的颜色粉
     2.减少物料在料筒中的停留时间
     3.减少润滑剂的用量
     4.制品变形、翘曲
     原因分析:
     1.冷却时间短,制品未完全定型
     2.制品厚薄不均,冷却时收缩不均
     3.注射两次,注射压力太大
     4.制品顶杆位置不当,顶出时受力不均
     5.物料温度低或塑化温度不均
     解决办法:
     1.延长冷却时间或降低模型温度
     2.制品设计力求合理
     3.降低第二注射压力,缩短保压时间
     4.合理布置顶杆位置
     5.提高料筒温度
     6.制品出现裂纹
     原因分析:
     1.模具太冷
     2.制品在模具内冷却时间过长,塑料和金属嵌件收缩不同所致
     3.制品顶出装置倾斜或不平衡
     4.顶出杆截面积太小或数量太少,分布不当
     5.制品斜度不够,脱模困难
     解决办法:
     1.提高模具温度
     2.适当减少冷却时间,或对金属嵌件进行预热
     3.调整顶出位置
     4.正确设计定出位置
     5.制品设计合理,要有一定斜度
     7.制品黏模(脱模困难)
     原因分析:
     1.模腔表面光洁度不够
     2.模具斜度不够(特别是形状较深制品)
     3.注射压力较大,物料进入模具镶块边的缝隙
     4.模具温度高低和冷却时间长短不适当
     5.模具磨损划伤造成制品飞边,脱模困难
     6.模具排气不当
     7.原料本身就黏模
     解决办法:
     1.提高模腔光洁度,最好表面镀铬
     2.增加模具倾斜度
     3.修理模具
     4.型芯面难脱模时可提高模具温度、缩短冷却时间,型腔中央难脱模时可降低模具温度、增加冷却时间。
     5.修理模具
     6.增加模具排气结构7.通过增加内、外润滑剂
     7.制品脱皮分层
     原因分析:
     1.原料中含有相容性差的不同塑料的混杂物
     2.料中混入杂物
     3.原料的流动不同,熔融指数相差太多
     解决办法:
     1.通过加入相容剂,改善原料的性能
     2.注射前仔细检查料筒及加料口等位置,保持这些部位的清洁
     3.尽量是物料的熔融指数相接近
     4.制品脆性强度下降
     原因分析:
     1.料温太高,物料受热时间过长,塑料分解
     2.金属嵌件和塑料收缩不一致,造成内应力
     3.塑料回用次数太多
     4.塑料中含水分过大
     解决办法:
     1.降低料筒温度或减少受热时间
     2.对嵌件预热,保证嵌件周围有足够的塑料
     3.减少回用次数
     4.注射前加强原料的干燥






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